高壓膠管內(nèi)膠層可能出現(xiàn)的故障及處理辦法

膠管成型辦法按選用管芯與否，可分為有芯法（又包含軟芯法和硬芯法）、無芯法。有芯法是指膠管在硬芯或軟芯上成型，無芯法是將骨架層及外膠層直接在壓出的內(nèi)膠管上成型。為了確保膠管在硫化進程中處于受壓狀況，膠管在成型后包水布（寬10cm左右的浸水濕布卷）、繩或包鉛，然后再硫化。硫化可選用硫化罐直接蒸汽加熱或接連硫化。短纖維膠管是將短纖維直接參加膠猜中，然后壓出成型，其出產(chǎn)工藝簡略，它將逐漸替代針織膠管和夾布膠管?，F(xiàn)代膠管出產(chǎn)工藝趨向于高度接連化和自動化出產(chǎn)。選用熱塑性橡膠或塑料可省去硫化工序，大大簡化出產(chǎn)工藝進程。

1 膠管內(nèi)膠層堅硬，有裂紋：由于橡膠制品中加入了增塑劑，使軟管柔韌可塑。軟管在高溫、高壓下工作，軟管過熱，會使增塑劑溢出。另外，過熱的油液通過系統(tǒng)中的缸、閥或其他元件時，如果產(chǎn)生較大的壓降會使油液發(fā)生分解，導(dǎo)致軟管內(nèi)膠層氧化而變硬。遇到這種情況，應(yīng)先檢查液壓系統(tǒng)工作溫度是否正常，閥節(jié)流處、泵的吸油道是否暢通等，在排除所有可能導(dǎo)致油溫過高和油液分解的因素后更換軟管。若僅僅是軟管破裂口下方的內(nèi)膠發(fā)硬而上方保持良好，這則說明軟管破裂處過分擠壓、彎曲過急或扭轉(zhuǎn)等現(xiàn)象導(dǎo)致油液發(fā)熱和加快氧化，會造成內(nèi)膠發(fā)硬。

2 膠管內(nèi)膠層嚴重變質(zhì)、明顯發(fā)脹：膠管內(nèi)膠層嚴重變質(zhì)、明顯發(fā)脹的原因是由于液壓油使用時間超期或被氧化變質(zhì)的污物存在于液壓系統(tǒng)中，膠管受到化學作用而變質(zhì)，在回油口處會發(fā)現(xiàn)碎橡膠片。若發(fā)生此現(xiàn)象，應(yīng)檢查液壓油的理化指標，檢查系統(tǒng)油液與膠管內(nèi)膠材質(zhì)的相容性和工作溫度是否符合標準。

膠管的內(nèi)膠層直接接受運送介質(zhì)的磨損、腐蝕，且避免其走漏； 鋼絲骨架排吸膠管 外膠層維護骨架層不受外界的損傷和腐蝕；骨架層是膠管的承壓層，賦予管體強度和剛度。膠管的作業(yè)壓力取決于骨架層的資料和布局。膠管按其骨架層資料和布局可分為全膠膠管（無織物資料）、夾布膠管、招引膠管（布層外還有一層金屬螺旋線）、織造高壓膠管（骨架層為織造的鋼絲或織物，）、環(huán)繞高壓膠管（骨架層為鋼絲或線繩環(huán)繞層，）、針織膠管（骨架層為針織物，）、短纖維膠管（短纖維與橡膠共混壓而成）。其間招引膠管在負壓下作業(yè)，鋼絲織造膠管或環(huán)繞膠管能接受80～600MPa甚至更高的壓力。

     膠管出產(chǎn)的根本工序為混煉膠加工、簾布（見簾子線）及帆布加工、膠管成型、硫化等。不一樣布局及不一樣骨架的膠管，其骨架層的加工辦法及膠管成型設(shè)備各異。全膠膠管因不含骨架層，只需運用壓出機壓出膠管即可；夾布膠管需求運用將膠布包在內(nèi)膠層上的成型機；招引膠管在成型時需先纏金屬螺旋線后包內(nèi)膠；織造及環(huán)繞膠管需求運用專用的織物織造機或環(huán)繞機；針織膠管需求運用針織機等。

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