高壓膠管內(nèi)膠層可能出現(xiàn)的故障及處理辦法
膠管成型辦法按選用管芯與否,可分為有芯法(又包含軟芯法和硬芯法)、無芯法。有芯法是指膠管在硬芯或軟芯上成型,無芯法是將骨架層及外膠層直接在壓出的內(nèi)膠管上成型。為了確保膠管在硫化進程中處于受壓狀況,膠管在成型后包水布(寬10cm左右的浸水濕布卷)、繩或包鉛,然后再硫化。硫化可選用硫化罐直接蒸汽加熱或接連硫化。短纖維膠管是將短纖維直接參加膠猜中,然后壓出成型,其出產(chǎn)工藝簡略,它將逐漸替代針織膠管和夾布膠管?,F(xiàn)代膠管出產(chǎn)工藝趨向于高度接連化和自動化出產(chǎn)。選用熱塑性橡膠或塑料可省去硫化工序,大大簡化出產(chǎn)工藝進程。
1 膠管內(nèi)膠層堅硬,有裂紋:由于橡膠制品中加入了增塑劑,使軟管柔韌可塑。軟管在高溫、高壓下工作,軟管過熱,會使增塑劑溢出。另外,過熱的油液通過系統(tǒng)中的缸、閥或其他元件時,如果產(chǎn)生較大的壓降會使油液發(fā)生分解,導致軟管內(nèi)膠層氧化而變硬。遇到這種情況,應先檢查液壓系統(tǒng)工作溫度是否正常,閥節(jié)流處、泵的吸油道是否暢通等,在排除所有可能導致油溫過高和油液分解的因素后更換軟管。若僅僅是軟管破裂口下方的內(nèi)膠發(fā)硬而上方保持良好,這則說明軟管破裂處過分擠壓、彎曲過急或扭轉(zhuǎn)等現(xiàn)象導致油液發(fā)熱和加快氧化,會造成內(nèi)膠發(fā)硬。
2 膠管內(nèi)膠層嚴重變質(zhì)、明顯發(fā)脹:膠管內(nèi)膠層嚴重變質(zhì)、明顯發(fā)脹的原因是由于液壓油使用時間超期或被氧化變質(zhì)的污物存在于液壓系統(tǒng)中,膠管受到化學作用而變質(zhì),在回油口處會發(fā)現(xiàn)碎橡膠片。若發(fā)生此現(xiàn)象,應檢查液壓油的理化指標,檢查系統(tǒng)油液與膠管內(nèi)膠材質(zhì)的相容性和工作溫度是否符合標準。
膠管的內(nèi)膠層直接接受運送介質(zhì)的磨損、腐蝕,且避免其走漏; 鋼絲骨架排吸膠管 外膠層維護骨架層不受外界的損傷和腐蝕;骨架層是膠管的承壓層,賦予管體強度和剛度。膠管的作業(yè)壓力取決于骨架層的資料和布局。膠管按其骨架層資料和布局可分為全膠膠管(無織物資料)、夾布膠管、招引膠管(布層外還有一層金屬螺旋線)、織造高壓膠管(骨架層為織造的鋼絲或織物,)、環(huán)繞高壓膠管(骨架層為鋼絲或線繩環(huán)繞層,)、針織膠管(骨架層為針織物,)、短纖維膠管(短纖維與橡膠共混壓而成)。其間招引膠管在負壓下作業(yè),鋼絲織造膠管或環(huán)繞膠管能接受80~600MPa甚至更高的壓力。
膠管出產(chǎn)的根本工序為混煉膠加工、簾布(見簾子線)及帆布加工、膠管成型、硫化等。不一樣布局及不一樣骨架的膠管,其骨架層的加工辦法及膠管成型設備各異。全膠膠管因不含骨架層,只需運用壓出機壓出膠管即可;夾布膠管需求運用將膠布包在內(nèi)膠層上的成型機;招引膠管在成型時需先纏金屬螺旋線后包內(nèi)膠;織造及環(huán)繞膠管需求運用專用的織物織造機或環(huán)繞機;針織膠管需求運用針織機等。
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