管道酸洗方法
管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管內(nèi)循環(huán)酸洗法兩種。
（1）槽式酸洗法。將安裝好的管路拆下來，分解后放入酸洗槽內(nèi)浸泡，處理合格后再將其進行二次安裝。此方法適合管徑較大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的場合，如泵站、閥站等液壓裝置內(nèi)的配管及現(xiàn)場配管量小的液壓系統(tǒng)，均可采用槽式酸洗法。
（2）管內(nèi)循環(huán)酸洗法。在安裝好的液壓管路中將液壓元器件斷開或拆除，用軟管、接管、沖洗蓋板聯(lián)接，構(gòu)成沖洗回路。用酸泵將酸液打入回路中進行循環(huán)酸洗。該酸洗方法是近年來較為先進的施工技術(shù)，具有酸洗速度快、效果好、工序簡單、操作方便，減少了對人體及環(huán)境的污染，降低了勞動強度，縮短了管路安裝工期，解決了長管路及復(fù)雜管路酸洗難的問題，并避免了槽式酸洗易發(fā)生裝配時的二次污染問題，已在大型液壓系統(tǒng)管路施工中得到廣泛應(yīng)用。
2 管道酸洗工藝 管道酸洗配方及工藝不合理會造成管內(nèi)壁氧化物不能徹底除凈、管壁過腐蝕、管道內(nèi)壁再次銹蝕及管內(nèi)殘留化學(xué)反應(yīng)沉積物等現(xiàn)象的發(fā)生。為便于使用，現(xiàn)將實踐中篩選出的一組酸洗效果較好的管道酸洗工藝介紹如下。
2.1 槽式酸洗工藝流程及配方
（1）脫脂。脫脂液配方為:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余為水。操作工藝要求為:液體溫度70～80℃，浸泡4h。
（2）水沖。壓力為0.8MPa的潔凈水沖干凈。
（3）酸洗。酸洗液配方為:HCl為13%～14%;（CH2）6N4為1%;其余為水。操作工藝要求為:常溫浸泡1.5～2h。
（4）水沖。用壓力為0.8MPa的潔凈水沖干凈。
（5）二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工藝要求為:常溫浸泡5min。
（6）中和。中和液配方為:NH4OH稀釋至pH值為10～11的溶液。操作工藝要求為:常溫浸泡2min。
（7）鈍化。鈍化液配方為:NaNO2為8%～10%;NH4OH為2%;其余為水。操作工藝要求為:常溫浸泡5min。
（8）水沖。用壓力為0.8MPa的凈化水沖凈為止。
（9）快速干燥。用蒸汽、過熱蒸汽或熱風(fēng)吹干
（10）封管口。用塑料管堵或多層塑料布捆扎牢固。 如按以上方法處理的管子，管內(nèi)清潔、管壁光亮，可保持2個月左右不銹蝕;若保存好，還可以延長時間。
2.2 循環(huán)酸洗工藝流程及配方
（1）試漏。用壓力為1MPa壓縮空氣充入試漏。
（2）脫脂。脫脂液配方與槽式酸洗工藝中脫脂液配方相同。操作工藝要求為:液體溫度40～50℃，連續(xù)循環(huán)3h。
（3）氣頂。用壓力為0.8MPa壓縮空氣將脫脂液頂出。
（4）水沖。用壓力為0.8MPa的潔凈水沖出殘液。
（5）酸洗。酸洗液配方為:HCl為9%～11%;（CH2）6N4為1%;其余為水。操作工藝要求為:常溫斷續(xù)循環(huán)50min。
（6）中和。中和液配方為:NH4OH稀釋至pH值為9～10的溶液。操作工藝要求為:常溫連續(xù)循環(huán)25min。
（7）鈍化。鈍化液配方為:（NaNO2）=10%～14%;其余為水。操作工藝要求為:常溫斷續(xù)循環(huán)30min。
（8）水沖。用壓力為0.8MPa，溫度為60℃的凈化水連續(xù)沖洗10min。
（9）干燥。用過熱蒸汽吹干。
（10）涂油。用液壓泵注入液壓油。
循環(huán)酸洗注意事項:
（1）使用1臺酸泵輸送幾種介質(zhì)，因此操作時應(yīng)特別注意，不能將幾種介質(zhì)混淆（其中包括水），混淆后會造成介質(zhì)濃度降低，甚至造成介質(zhì)報廢。
（2）循環(huán)酸洗應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝流程、統(tǒng)一指揮。當(dāng)前一種介質(zhì)完全排出或用另一種介質(zhì)頂出時，應(yīng)及時準(zhǔn)確停泵，將回路末端軟管從前一種介質(zhì)槽中移出，放入下一工序的介質(zhì)槽內(nèi)，然后啟動酸泵，開始計時。
3 管路的循環(huán)沖洗 管路用油進行循環(huán)沖洗，是管路施工中又一重要環(huán)節(jié)。管路循環(huán)沖洗必須在管路酸洗和二次安裝完畢后的較短時間內(nèi)進行。其目的是為了清除管內(nèi)在酸洗及安裝過程中以及液壓元件在制造過程中遺落的機械雜質(zhì)或其它微粒，達到液壓系統(tǒng)正常運行時所需要的清潔度，保證主機設(shè)備的可靠運行，延長系統(tǒng)中液壓元件的使用壽命。 3.1 循環(huán)沖洗的方式 沖洗方式較常見的主要有（泵）站內(nèi)循環(huán)沖洗，（泵）站外循環(huán)沖洗，管線外循環(huán)沖洗等。
（1）站內(nèi)循環(huán)沖洗。一般指液壓泵站在制造廠加工完成后所需進行的循環(huán)沖洗。
（2）站外循環(huán)沖洗。一般指液壓泵站到主機間的管線所需進行的循環(huán)沖洗。
（3）管線外循環(huán)沖洗。一般指將液壓系統(tǒng)的某些管路或集成塊，拿到另一處組成回路，進行循環(huán)沖洗。沖洗合格后，再裝回系統(tǒng)中。為便于施工，通常采用站外循環(huán)沖洗方式。也可根據(jù)實際情況將后兩種沖洗方式混合使用，達到提高沖洗效果，縮短沖洗周期的目的。
3.2 沖洗回路的選定 泵外循環(huán)沖洗回路可分為串聯(lián)式和并聯(lián)式兩種類型。串聯(lián)式?jīng)_洗回路。其優(yōu)點是回路連接簡便、方便檢查、效果可靠;缺點是回路長度較長。并聯(lián)式?jīng)_洗回路。其優(yōu)點是循環(huán)沖洗距離較短、管路口徑相近、容易掌握、效果較好;缺點是回路連接繁瑣，不易檢查確定每一條管路的沖洗效果，沖洗泵源較大。為克服并聯(lián)式?jīng)_洗回路的缺點，也可在原回路的基礎(chǔ)上變?yōu)榇?lián)式?jīng)_洗回路，方法見。但要求串聯(lián)的管徑相近，否則將影響沖洗效果。
3.3 循環(huán)沖洗主要工藝流程及參數(shù)
（1）沖洗流量。根據(jù)管徑大小和回路形式，計算沖洗流量，保證管路中油流成紊流狀態(tài)，管內(nèi)油流的流速應(yīng)在3m/s以上。
（2）沖洗壓力。沖洗時，壓力為0.3～0.5MPa，每間隔2h升壓1次，壓力為1.5～2MPa，運行15～30min，再恢復(fù)低壓沖洗狀態(tài)，從而加強沖洗效果。
（3）沖洗溫度。用加熱器將油箱內(nèi)油溫加熱至40～60℃，冬季施工油溫可提高到80℃，通過提高沖洗溫度能夠縮短循環(huán)沖洗時間。
（4）振動。為徹底清除粘附在管壁上的氧化鐵皮、焊渣和雜質(zhì)，在沖洗過程中每間隔3～4h用木錘、銅錘、橡膠錘或使用震動器沿管線從頭至尾進行1次敲打振動。重點敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位。敲打時要環(huán)繞管四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。震動器的頻率為50～60Hz、振幅為1.5～3mm為宜。
（5）充氣。為了進一步加強沖洗效果，可向管內(nèi)充入0.4～0.5MPa的壓縮空氣，造成管內(nèi)沖洗油的湍流，充分?jǐn)嚻痣s質(zhì)，增強沖洗效果。每班可充氣兩次，每次8～10min。氣體壓縮機空氣出口處要加裝精度較高的過濾器。
3.4 循環(huán)沖洗注意事項 沖洗工作應(yīng)在管路酸洗后2～3周內(nèi)盡快進行，防止造成管內(nèi)新的銹蝕，影響施工質(zhì)量。沖洗合格后應(yīng)立即注入合格的工作油液，每3d需啟動設(shè)備進行循環(huán)，以防止管道銹蝕。 循環(huán)沖洗要連續(xù)進行，要3班連續(xù)作業(yè)，無特殊原因不得停止。 沖洗回路組成后，沖洗泵源應(yīng)接在管徑較粗一端的回路上，從總回油管向壓力油管方向沖洗，使管內(nèi)雜物能順利沖出。 自制的沖洗油箱應(yīng)清潔并盡量密封，并設(shè)有空氣過濾裝置，油箱容量應(yīng)大于液壓泵流量的5倍。向油箱注油時應(yīng)采用濾油小車對油液進行過濾。 沖洗管路的油液在回油箱之前需進行過濾，大規(guī)格管路式回油過濾器的濾芯精度可在不同沖洗階段根據(jù)油液清潔情況進行更換，可在100、50、20、10、5μm等濾芯規(guī)格中選擇。 沖洗用油一般選粘度較低的10號機械油。如管道處理較好，一般普通液壓系統(tǒng)，也可使用工作油進行循環(huán)沖洗。對于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介質(zhì)的系統(tǒng)，選擇沖洗油要慎重，必須證明沖洗油與工作油不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)后方可使用。實踐證明，采用乳化液為介質(zhì)的系統(tǒng)，可用10號機械油進行沖洗。禁止使用煤油之類的對管路有害的油品做沖洗液。沖洗取樣應(yīng)在回油濾油器的上游取樣檢查。沖洗開始階段，雜質(zhì)較多，可6～8h一次;當(dāng)油的精度等級接近要求時可每2～4h取樣一次。
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